1.15 现浇混凝土路面

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1.15 现浇混凝土路面

1.15.1 适用范围

适用于高速公路收费广场现场浇筑混凝土路面施工，其他公路、城市道路等可参照执行。

1.15.2 施工准备

1.15.2.1 技术准备

1. 认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案，已对班组进行书面技术交底和安全交底。

2. 混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、

耐久和混凝土拌合物和易性的要求。

1.15.2.2 材料要求

1. 水泥

(1) 宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于 32.5MPa。

(2) 水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行

取样复试。其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)等的规定。

(3) 对水泥质量有怀疑或出厂期超过 3 个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常

使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2. 石子：石子应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石。卵石最大公称粒径不宜大于

19.0mm，碎卵石最大公称粒径不宜大于 26.5mm，碎石最大公称粒径不应大于 31.5mm。粗集料的含泥量小

于 1.5%，泥块含量小于 0.5%。进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准的有关规定。

3. 砂：砂应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。砂宜采用符合规定级配、细度模数

在 2.0～3.5 之间的粗、中砂，不宜使用细砂。含泥量小于 3%，泥块含量小于 2%，进场应取样复试，其质量

应符合国家现行标准的规定。

4. 外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076)和《混凝土外加

剂应用技术规范》(GB 50119)的有关规定。

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂

与水泥的适应性。有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。

5. 粉煤灰及其他掺合料：粉煤灰宜采用散装灰，质量应符合Ⅰ、Ⅱ级标准。也可使用硅灰或磨细矿渣，

使用前应经过试配检验，确保路面混凝土弯拉强度、抗磨性、抗冻性等技术指标合格。

各种掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试

合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。

6. 水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ

63)的规定。

7. 钢筋：混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设计要求，

钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单，进

场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

8. 接缝材料

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(1) 应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。

(2) 填缝材料：常温施工填缝料主要有聚(氨)酯、硅树脂类、氯丁橡胶、沥青橡胶等。加热施工填缝料

主要有沥青玛碲脂类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类等。填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、

不溶于水、不渗水、高温时不挤出、不流淌、嵌入能力强、耐老化龟裂、负温拉伸量大、低温时不脆断、耐久性

好等性能。

1.15.2.3 机具设备

1. 搅拌、运输机具：配有自动控制系统的混凝土搅拌机站一套、自卸车、小翻斗车、手推车、混凝土搅

拌运输车、散装水泥运输车、洒水车等。

2. 振捣机具：平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型机具。

3. 其他工具：混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机、普通水泵、计量水泵、移动式发电机、移动式照明设

备等。

4. 抹面机具：木抹子、铁抹子等。

5. 施工测量和检验试验仪器设备。

1.15.2.4 作业条件

1. 混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，并经监理工程师同意

后进行。

2. 基层表面应清理干净，并洒水湿润。

1.15.3 施工工艺

1.15.3.1 工艺流程

1.15.3.2 操作工艺

1. 测量放线

根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每 20m 设一中线桩外，同时在胀缝、

曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。主要控制桩应设在路旁

稳定的位置，其精度应符合有关规定。在离道路边线适当位置每 100m 设一个临时水准点，以便施工中对

路面高程进行复核。

2. 模板制作、安装

(1) 木模板

1) 制作：木模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为40mm～60mm，

其高度应与混凝土板厚度相同。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。

2) 安装：将木模板按放线位置支立立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立稳固，接头

紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等现象。模板与基层接触处不得漏浆。两侧用铁橛钉牢并紧靠模板，

内侧铁橛应高于模板(约100mm)，间距0.8m～1.0m，外侧铁橛顶应与模板同高或低 10mm。弯道处铁橛应加

密，间距为 0.4m～0.8m。模板支好后，内侧均匀涂刷隔离剂。

(2) 钢模板

1) 制作：宜采用槽钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。

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2) 安装：钢模板和木模板支立方法相同。

3. 混凝土的搅拌、运输

(1) 混凝土最大水灰比，公路、城市道路和厂矿道路不应大于 0.50，冰冻地区冬期施工不应大于

0.46。混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，单位水泥用量不宜小于

305kg／m3。混凝土拌合物的坍落度宜为10mm～40mm。

(2) 投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列

规定：

1) 砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正合格。

2) 散装水泥应采用电子计量装置。袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其重量是否准确。

3) 严格控制加水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合

比。

4) 混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：水泥±1%，粗细骨料±2%，水±1%，外

加剂±1%。

(3) 搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎(砾)石，或碎(砾)石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。

(4) 搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆进行试拌，然后再按规定的配

合比进行搅拌。

(5) 混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。混凝土拌合物的最

短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合表1-35 的规定。

搅拌最长时间不得超过最短时间的 2 倍。

(6) 混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌合

物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间

及施工气温确定，并应符合表1-36 的规定。

(7) 装运混凝土拌合物，不得漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工时应采取遮盖或保温措施。出料

及铺筑时的卸料高度，不应超过 1.5m。

4. 铺筑混凝土

(1) 混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，

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