压力钢管回填砼施工方案

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压力管道中斜段回填砼工程改进专项措施

一工程概况

原投标文件，压力管道回填混凝土分为上平段、上斜段、中

平段、下斜段、下平段，回填砼的水平运输方式均采用 3m3 混凝土

搅拌运输车通过施工支洞进行运输，后经设计修改，将压力管道分

为三个斜段，新增压力管道中斜段全长 299.7m，采用 8t 索道进行砂

石骨料运输，施工条件差，抢工受材料运输的限制较严重，是制约

金窝厂区枢纽工程工期的关键和瓶颈，后改为从中二平段采用高压

泵从下向上泵从砼至中斜段上弯段，然后采用溜管入仓。8.14 事故

发生后,经论证采用在中斜段压力钢管内搭设近 300m 的泵管脚手架,

安全得不到保证,为了安全起见,我部拟采用如下施工方法,进行中斜

段剩余 197m 砼回填施工。

二、施工布置

中斜段回填砼关键是砼运输通道的问题，从中二平段运输，

需要搭设高空脚手架，安全隐患比较突出，从中一平段采用索道运

输，不但存在安全隐患，而且还存在索道运输砼组合料的速度较慢，

不能满足施工进度要求，我部拟在上斜段压力钢管内部搭设溜管和

人工钢爬梯，将砼送至中一平段自制的钢板料斗（4m3 左右），再

采用布置在中一平段的 HBT60 砼输送泵，泵送至中斜段待浇砼处

(在中斜段压力钢管外壁钢管安装的轨道上搭设溜管)。

另外,还是要充分利用中一平段索道,首先，利用厂区拌合站拌

合干料，拌和好的骨料采用 20t 斯太尔自卸汽车运至索道砂石骨料

堆放场，然后再利用索道自制 4m3 的钢板料斗运至中一平段的临时

拌和料转运平台。最后再利用柳州 40 装载机将混凝土拌和料转运到

中一平段施工支洞内经过扩挖的混凝土拌和料堆放场内。因洞内混

凝土拌和料堆放场地的空间有限（大概仅能容纳 400m3 拌和料），

为了更大限度地堆放混凝土拌和料，采用编织袋将施工支洞内的拌

和料堆放场地围筑起来，围筑高度约 1.2m，以防止拌和料散状滑至

施工支洞，从而影响施工道路。为充分利用施工支洞内的倒车洞，

在混凝土的浇筑高峰期，将倒车洞也作为拌和料临时堆放场，虽存

在混凝土的二次拌和料的多次倒运，但却大大提升了中斜段回填砼

施工时间，一定程度上缓解了砂石骨料等原材料供应不足的矛盾。

施工进度安排计划用 8天的时间完成 223m 的钢筋爬梯及溜管

施工，同时具备砼下溜的条件。在此期间，利用中一平段索道进行

砼骨料运输，于9月10 日左右开始从中一平段进行中斜井浇筑，等

上斜井溜管安装完成后，再用半个月的时间，完成中斜井砼回填砼

施工，中斜井砼完成时间为 10 月13 日。

三、砼溜管搭设

1、砼溜管在上斜段压力钢管内搭设，具体方法如下

1.1 采用 50×5 的角钢和 Φ16 钢筋相结合的方式,在上斜段压力钢

管内安装人工爬梯,钢筋爬梯采用角铁焊接在压力钢管内,上斜段共长

223.8m,钢筋爬梯分四段,每段50 多m, 每段钢筋爬梯单独焊接, 钢筋

爬梯端头制作一个挂钩,将挂钩挂在吊耳上。每段钢爬梯顶部焊制一

个平台,平台约为 1.5m2,供施工人员休息之用, 钢爬梯每10m 就和压

力钢管进行焊接,焊接采用 Φ25。角铁 50×5 作为钢爬梯加固附件，对

每段钢爬梯加固三道。

1.2 溜管安装采用从下而上安装,并采用”U”型Φ25 钢筋将溜管

牢牢的焊接在压力钢管上,溜管采用法兰盘联接,每节溜管 6m,每3m

就采用 U”型Φ25 钢筋卡焊接一道。溜管采用 φ200mm 钢管。

钢爬梯及溜管安装的具体施工方法见后附施工图。

1.3 安全应力计算

1.3.1 钢筋爬梯安全应力计算

a、钢筋爬梯采用 Φ16 钢筋制作，梯步为30cm，梯宽为40cm,每

50m 钢爬梯所用钢筋的长度为 50*2+(50/0.3+1)*0.5=184m

每段钢爬梯的质量 G1=KG/M*L=3.85*184=708kg (1)

b、每段爬梯同时上三个人，每人按100kg 计算，行走加速度保

守估计2m/s2 ，再加上运输的的一节钢管重量合计总计

G2=100*3+600+208=1108kg （2）

c、合计共重G=G1+G2=1.82(T)

d、根据图-1 所示

钢筋爬梯的受力情况分析图 -1

受力分析得 F+μ*N=G (3)

N=mgcosθ (4)

G=mgsinθ (5)

因钢管的摩擦系数可忽略不计，所以所有焊接点的剪力为

F=G=1.82*sinθ≈1.53(T)。

e、每段钢爬梯(50m)焊点设为 6对（每10m 一对）,采用 Φ25

直接焊接在压力钢管上，每个Φ25 钢筋焊点焊接高度和宽度定为

5mm,则每个焊点的焊接面积为8.635mm2，查《简明施工计算手

册》知焊点的剪力屈服点为110N/mm2，则每个焊点的平均受力为

0.951T，12 个焊点为11.4T。

取安全系数为5.0，则12 个焊点承受安全力 f安=11.4/5=2.28T

所以 f 安＞F

所以采用 Φ25 钢筋焊接钢爬梯，可确保钢爬梯受力。

3.1.2 砼溜管安全应力计算

砼溜管采用 Φ200 钢管，壁厚5mm，每节（长 6m）重 208KG，

采用法兰盘连接，溜管与压力钢管内壁之间用钢筋 Φ25 焊接牢固，

用“U”钢筋骨卡固定起吊起，每节焊接 2对焊点。根据图 1可知每

节溜管的下滑力为 G=mgsinθ=0.174(t)。砼在溜管内的最大摩擦阻力

为砼(6m 为一计算单元)在溜管内的下滑力 f，从而作用溜管的摩擦

阻力为 f=m1a*=25.709*6= 154(kg)= 0.154(t), 而每对焊点安全受力为:

f安=0.951*2=1.9t(每节溜管为两对焊点,一对焊点就足以确保安全受

力)；由于焊点的安全受力远远大于溜管及砼作用在溜管上摩擦阻力

之和，所以每节溜管焊接一对焊点就可确保溜管的受力安全。

2、砼溜管在中斜段压力钢管外壁搭设，具体方法如下

混凝土溜管采用 φ200mm 钢管，沿压力钢管轨道上铺设，将溜

管安装到斜段待浇筑部位，砼垂直运输方式采用钢管溜管进行砼浇

筑，随着浇筑高度的增大割除砼溜管，为了施工安全和施工进度，

将溜管浇筑回填砼内。确保砼最大下料高度为 6m。因溜管沿压力钢

管底部安装，钢管溜管长度为 6m，采用焊接方式将溜管焊接在压力

钢管轨道及加固锚杆上，为防止骨料分离，每在距离砼浇筑面3m

处设置设置一个弯头，弯头对着岩壁,以减缓砼的冲击力,最大程度地

减小砼骨料分离。见溜管弯头示意图-1

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摘要：

压力管道中斜段回填砼工程改进专项措施一工程概况原投标文件，压力管道回填混凝土分为上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段，回填砼的水平运输方式均采用3m3混凝土搅拌运输车通过施工支洞进行运输，后经设计修改，将压力管道分为三个斜段，新增压力管道中斜段全长299.7m，采用8t索道进行砂石骨料运输，施工条件差，抢工受材料运输的限制较严重，是制约金窝厂区枢纽工程工期的关键和瓶颈，后改为从中二平段采用高压泵从下向上泵从砼至中斜段上弯段，然后采用溜管入仓。8.14事故发生后,经论证采用在中斜段压力钢管内搭设近300m的泵管脚手架,安全得不到保证,为了安全起见,我部拟采用如下施工方法,进行中斜段剩余197m...

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